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压铸件常见缺陷分析
发表时间:2017-12-17 00:00

一、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。调整方法:1、加深浇口流道。2、减少压射比压。


二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因:1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。调整方法:1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。


三、铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙产生原因:1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙,或有杂物。调整方法:1、调整推件杆长度。2、抛光型腔,清除杂物及油污。


四、铸件表面有裂纹或局部变形


产生原因:1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均:2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄,收缩后变形。调整方法:1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。2、调整及重新安装推杆固定板。


五、压铸件表面有气孔


产生原因:1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死,气孔排不出来。调整方法:1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。


六、铸件表面有缩孔


产生原因:压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。金属液温度太高。调整方法:1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。


七、铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料


产生原因:1、压铸机压力不够,压射比压太低。2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。


八、铸件部分未成形,型腔充不满


产生原因:1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小,4、金属液不足,压射速度太高;5、空气排不出来。调整方法:1、提高压铸模,金属液温度;2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。


九、压铸件锐角处充填不满


产生原因:1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好,有空气排不出来。调整方法:1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统十、铸件结构疏松,强度不高


产生原因:1、压铸机压力不够;2、内浇口太小;3、排气孔堵塞。调整方法:1、改换压力机。2、加大内浇口。3、检查排气孔,给以修整通气。


十一、铸件内有气孔产生


产生原因:1、金属液流动方向不正确,压铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡。2、内浇口太小,金属液流速过大,在空气未排出前过早地堵住了排气孔,使气体留在铸件内。3、动模型腔太深,通风排气困难。4、排气系统设计不合理,排气困难。调整方法:1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔,增加空气穴。


十二、铸件内含杂质


产生原因:1、金属液不清洁,有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。调整方法:1、浇注进,把杂质及渣清掉。2、更换合金。3、清理模具型腔,使之干净。


十三、压铸过程中,金属液溅出


产生原因:1、动、定模间密合不严密,间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。调整方法:1、重新安装模具。2、加大锁模力。3、调整压铸机,使动、定模相互平行。


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